Einer unserer Kunden, A Automotive, ein bekannter Hersteller von Automobilbauteilen, stand vor einer großen Herausforderung.Ihre Produktlinie umfasste eine Vielzahl kritischer Komponenten wie BremsspangenIn Regionen mit harten Winterstraßenbedingungen und Küstengebieten erlebten diese Komponenten jedoch vorzeitige Korrosion.Dies führt zu häufigen Garantieansprüchen und zu einem geschädigten Ruf der Marke.
Das Korrosionsproblem beeinflusste nicht nur das ästhetische Erscheinungsbild der Bauteile, sondern auch ihre Funktionalität.ein ernsthaftes Sicherheitsrisiko darstellenDie elektrischen Steckverbinder verursachten, wenn sie korrodierten, intermittierende elektrische Ausfälle, die für die Kunden frustrierend und für das Unternehmen teuer zu reparieren waren.
Um dieses drängende Problem zu lösen, beschloss ein Automobilunternehmen, in eine hochmoderne Salzsprühnebelkorrosionskammer zu investieren.,Sie ist bekannt für ihre hochwertigen und zuverlässigen Prüflösungen.
Die Salzsprühnebel-Korrosionskammer von uns bot mehrere fortschrittliche Funktionen.Damit kann ABC Automotive verschiedene reale Szenarien simulieren.Sie konnten die Natriumchlorid (NaCl) -Lösungskonzentration von 5% auf 20% anpassen und so den Salzgehalt in Küstengebieten sowie in Regionen mit starker Straßensalzverwendung wiederholen.Die Kammer hatte auch eine ausgezeichnete Temperatur- und LuftfeuchtigkeitskontrolleDie Temperatur konnte von einer Raumtemperatur von bis zu 50°C geregelt werden und die Luftfeuchtigkeit konnte bei einer konstanten relativen Luftfeuchtigkeit von 95% aufrechterhalten werden.Es wurde eine Umgebung geschaffen, die den Korrosionsprozess beschleunigte und die realen Bedingungen genau imitierte..
Nachdem die Kammer installiert war, begann A Automotive sofort, ihre Komponenten zu testen.die Proben in die Kammer gebracht und 800 Stunden lang bei einer Salzgehalt von 15% und einer Temperatur von 40 °C einem kontinuierlichen Salzspray unterzogen wurdenNach der Prüfung zeigten die unbeschichteten Bremsspangen starke Gruben und Korrosion an der Oberfläche, die tief in das Metall eingedrungen war und seine Struktur geschwächt hatte.
Auf der Grundlage dieser Ergebnisse begann das F & E-Team von A Automotive mit der Verbesserung des Beschichtungsprozesses für die Bremsverschlüsse.Sie experimentierten mit verschiedenen Arten von Korrosionsbekleidungen und Anwendungsmethoden.Nach mehreren Testrunden in der Salzsprühkammer entwickelten sie ein neues Mehrschichtbeschichtungssystem.Wenn die Bremsspangen mit der neuen Beschichtung für den gleichen Zeitraum von 800 Stunden in der Kammer getestet wurden,Die Oberfläche zeigte nur geringfügige Verfärbungserscheinungen, und die strukturelle Integrität der Klemmen blieb intakt.
Die elektrischen Steckverbinder wurden ebenfalls streng getestet.Wechselnd zwischen Salzspray und Trockene Luftzeiten, um den realen Gebrauch zu simulieren.Die ursprünglichen Steckverbinder zeigten nach nur 200 Zyklen einen raschen Anstieg des elektrischen Widerstands, was auf Korrosion an den Berührungspunkten hinweist.Verwendung von mehr korrosionsbeständigen Materialien und Verbesserung der DichtungDie neuen Steckverbinder wurden in der Kammer erneut getestet, und nach 500 Zyklen blieb ihr elektrischer Widerstand stabil, was eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit zeigt.
Die Implementierung der Salzsprühnebelkorrosionskammer brachte für A Automotive bemerkenswerte Ergebnisse.die Anzahl der Garantieansprüche im Zusammenhang mit Korrosion sank um 70%Dies hat dem Unternehmen nicht nur etwa 800.000 Dollar an direkten Reparatur- und Ersatzkosten eingespart, sondern auch sein Markenimage auf dem Markt verbessert.Die Kunden waren mit der Haltbarkeit der Bauteile zufriedener, was zu einer Steigerung der Kundenbindung und einem Marktanteilswachstum von 15% in den betroffenen Regionen führte.
The success of A Automotive's use of the Salt Spray Fog Corrosion Chamber serves as a prime example of how investing in advanced testing equipment can lead to significant improvements in product quality, Kosteneinsparungen und Marktwettbewerbsfähigkeit in der Automobilindustrie.
Außer den Komponenten, die ich erwähnt habe, welche Komponenten müssen noch auf Salznebelkorrosion getestet werden?
Anhand von Daten und Tabellen werden die Prüfergebnisse der Salznebelkorrosionsanlage dargestellt.
Wie kann die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Salznebelkorrosionstests verbessert werden?